Le matin du 16 octobre, une délégation d'une entreprise italienne de pièces automobiles est arrivée à Zhumadian, dans la province du Henan, et a visité une usine de fabrication de véhicules. Cette visite était axée sur l'ensemble du processus de production. Les quatre principaux ateliers d'emboutissage, de soudage, de peinture et d'assemblage ont été les points d'observation privilégiés, témoignant de la robustesse et de la qualité du « Made in China ».
La première étape fut l'atelier d'emboutissage, où vrombissaient des presses à grande vitesse de 2 000 tonnes et des lignes de production automatisées. Les clients s'arrêtaient pour observer, suivant attentivement du regard la saisie précise de la plaque d'acier par le bras mécanique. Cette plaque était formée en douze étapes d'emboutissage, avec une marge d'erreur de 0,1 millimètre. « La précision des moules et la rapidité de leur changement sont stupéfiantes ! » s'exclama le directeur technique italien, approuvant d'un signe d'approbation. Son équipe avait spécialement enregistré les données de fonctionnement du système intelligent de planification de la production.
Dans l'atelier de soudage, plus de 300 robots s'activaient avec précision, alternant soudage laser et soudage à l'arc. La structure de la carrosserie blanche fut soudée en trois minutes. Des experts italiens inspectèrent aléatoirement les points de soudure. Après un contrôle par ultrasons, la résistance à l'arrachement dépassa de 20 % la norme nationale. « Cette stabilité répond pleinement à nos exigences pour les modèles de véhicules haut de gamme », admit franchement l'ingénieur présent.
L'atelier de peinture embaume légèrement la peinture, sans l'odeur âcre des peintures traditionnelles. L'ensemble du processus utilise une peinture à l'eau et un système de traitement des gaz résiduaires RTO, réduisant ainsi les émissions de COV de 85 %. Lors de l'étape de « contrôle des différences de couleur », point crucial pour l'équipe italienne, un robot ajuste automatiquement la peinture par reconnaissance visuelle, avec une marge d'erreur inférieure à 2 microns par centimètre carré sur l'épaisseur du film. La carrosserie, une fois finie, présente un brillant miroir. « Alliant protection de l'environnement et savoir-faire artisanal, c'est un modèle de production durable », approuvait le client à plusieurs reprises.
Dans l'atelier d'assemblage final, des véhicules logistiques AGV effectuent des allers-retours pour transporter les composants, et les opérateurs scannent les codes d'assemblage selon le système « un véhicule, un dossier ». Le représentant italien a pu tester le système anti-erreur de la chaîne d'assemblage finale simulée : en cas d'oubli d'une vis, l'équipement déclenche immédiatement une alarme. « Le contrôle qualité en boucle fermée, des pièces détachées aux véhicules complets, renforce notre confiance dans notre collaboration. » À l'issue de l'inspection, le représentant de l'entreprise italienne a validé sur place les exigences relatives au prochain lot de développement de moules.
Au crépuscule, le convoi quitta la zone de l'usine. Cette visite ne se limita pas à un simple échange technique ; elle laissa également une profonde impression aux commerçants de la péninsule ibérique, grâce à la précision et à l'innovation des produits « Fabriqués au Henan ».
Date de publication : 17 octobre 2025